（1）零件加工工艺粗、半精加工未分序加工，粗加工时加工余量大且断续切削、振动大，同时加工粉尘进入导轨和导轨软带间隙中，造成摩擦力增大，最终导致导轨软带受挤压脱落。  （2）主轴箱导轨软带采取的是：一侧导轨面分为上下两段粘贴导轨软带的结构，此结构利于提高机床精度，方便精度调整但导轨软带的粘贴强度较低，不适宜承担大负荷。  经过同厂家服务人员咨询，该类故障比较少见。该导轨软带在工厂粘贴完成后，是采用将立柱放倒，平放在工作台上，用油缸带动主轴箱往复运动，来进行研配，因此研配精度很高，这样才能保证机床的几何精度。由于我们没有专用设备，因此不可能采用厂家方法研配，只能利用手工刮研。手工刮研由于受维修人员技术水平的影响，精度难以达到机器研配的精度，因此厂家不建议手工刮研，要求将机床立柱拆卸后返厂维修，周期3～6个月。考虑到厂家维修周期太长，我公司生产任务紧急，同时该台设备主要用来进行粗、半精加工，对机床精度要求不是很高，因此人工刮研虽然难以达到机床出厂精度，但是对于最终保证零件加工精度，理论上应当是可行的，但是在修理中要注意处理好以下两个问题：  （1）导轨软带的粘贴强度问题，如何防止再次脱落  （2）导轨软带粘贴后的刮研方法，如何保证主轴箱与Y轴导轨的配合间隙，恢复机床的精度。