1．通常导轨软带是粘贴在滑动导轨副的短导轨上，与长导轨配合滑动。为提高粘接强度，金属导轨粘贴面表面光洁度宜取Ra值12.5—6.3um。与之相配对的金属导轨应略宽于导轨软带，其表面粗糙度宜取Ra1.6～0.8μm。  2．导轨软带裁切尺寸应按照金属导轨粘接面的实际尺寸适当放一些余量，宽度单边可放2～4mm，以防粘贴时滑移，长度单边可放20～60mm，便于粘贴时两端拉紧。对大、中型机床粘贴时，导轨软带的两端还需开定位孔，用压板或螺丝定位。  3．粘贴前应将金属导轨粘贴面去油除锈，与导轨软带同时用丙酮擦洗干净，晾干（一般不低于10分钟，待丙酮完全挥发后才能涂胶）备用。  4．胶粘剂可选用本公司专门配制的专用粘接胶---导轨软带专用胶。具体配胶工艺请参照专用胶的使用说明。 涂胶时可用“带齿刮板”或短毛刷将胶纵向均匀地涂在金属导轨粘贴面上，横向涂布在导轨软带粘贴面上（褐色面）。 胶层不宜过薄或太厚。一般要求固化后的胶层控制在0.08--0.12mm左右。  5．粘贴时应将导轨软带拉紧压服,使其全面接触,避免产生气泡等接触不良现象。粘贴后的导轨应在压力下于室温内固化。加压必需均匀，固化压力一般取0.6～1kg/c㎡，如粘贴的导轨软带厚度超过2.5mm应适当增加固化压力。可利用机床工作台自身的重量反转加压于粘贴的导轨上，必要时再加重物。为避免挤出的余胶粘住床身导轨，可预

先在床身导轨面上铺一层油封纸或涂一层机油。  6．固化后应先清除余胶，切去导轨软带的工艺余量并倒角，导轨软带可用机械加工或手工刮研的方法达到尺寸精度要求，机加工时必须泛流冷却液充分冷却，且切削量要小。导轨软带配刮可按通常的刮研工艺进行涂色，对研，配刮，一般接触面积达到70％左右，点子要均匀。软带开油孔、油槽方式与金属导轨相同，但建议油槽一般不要开透软带，油槽深度可为软带厚度的1/2～3/4，油槽离开软带边缘至少6mm以上。