卧式加工中心主轴箱导轨软带脱落的应急修复导轨除油、清洗   先除残胶，再用气焊火焰对导轨粘贴面反复进行烘烤，并用丙酮反复清洗，除去导轨油污。将不易脱毛的布剪成小块，用丙酮擦拭，擦拭方法应重复一端擦向另一端，擦拭到洁白无垢为止，切忌来回往复，以防表面再次被污染。清洗过的表面要保持清洁，不可用手触摸。  3、下料    后导轨软带原有四块，左右两侧导轨接触面上下各有一块（见图三），上下两块导轨软带未连通，原设计目的：减小导轨软带同导轨的接触面积，提高机床精度、减小滑动摩擦力，但是由于导轨软带面积小，不适宜承受大负荷，所以在受力过大时易脱落。因此本次维修考虑将一侧导轨面的上下两块导轨软带改为一长条，通过增大粘贴面积提高粘贴强度。  侧面导轨软带仍然保持原样。 主轴箱 图三主轴箱一侧 油孔 润滑油槽 后导轨软带 后导轨软带 裁剪出合适的导轨软带，然后用锯条在导轨软带被粘贴面纵横 45度拉 成深为0.2mm左右的凹槽，间距适当即可（5～10mm），以增大粘贴强度。  4、粘贴、固化  第一次可先粘贴两块后导轨软带， 将胶A、B组分按其1:1的的重量配比，在玻璃容器中充分调匀后涂在主轴箱和导轨软带上，涂胶要均匀。将导卧式加工中心主轴箱导轨软带脱落的应急修复 轨软带同粘贴面前后左右进行蠕动一下，使它们全面接触，接着用导轨样件压住导轨软带，再利用前压板压紧导轨，压紧时应当均匀压紧螺钉，从而保证导轨软带与主轴箱均匀、紧密贴合。固化48小时后，拆除前压板，开始粘贴侧面导轨软带。首先将主轴侧翻，然后利用导轨样件压住导轨软带，在样件上放置重物，保证导轨软带与主轴箱紧密贴合，固化48小时后，粘贴即全部完成，即可进行下一步粗抛。  5、粗抛   由于此次选取的导轨软带过厚（1.6mm），所以需要先粗抛，再精刮。先去压，然后用刀片清除余胶，并休整多余的边角。用角磨机仔细打磨导轨软带，边打磨边测量，为后续精刮留0.1～0.2mm余量。  也可以采用磨床磨削代替人工粗抛，效果更好。如果导轨软带余量较小，可以不用粗抛，直接精刮。  6、制作油孔、油槽  首先在导轨软带上配钻润滑油孔，保证油孔与主轴箱油孔相通，然后用刮刀或其他工具将导轨软带边角进行修整呈45度坡形，以减小导轨软带在受力时翘起的几率。将粘贴好的导轨软带用角磨机磨出一条S形油槽，油槽截面形状V型，油槽要通过油孔，以保证后续导轨润滑。开油槽时，不要开透软带，油槽的深度可为导轨软带厚度的1/3。  注意：在角磨机打磨时，每次的进刀量要小，防止将导轨软带顶起。先开油槽，然后再精刮，如果先精刮再开油槽，开槽的时候会使精刮后的精度丧失   7、精刮   导轨软带粘贴后，为了改善接触情况，保证机床精度，要经过刮削。用

卧式加工中心主轴箱导轨软带脱落的应急修复
 纱布清理导轨软带表面，涂上红丹粉，以导轨样件面为基准，在导轨样件上安装M12的起吊螺钉，装上前压板，利用起重设备让导轨样件上下往复运动来进行研配，研点后刮削。一般刮削要求：导轨软带接触面积在全长上要达到70%以上，全宽上也要达到70%以上,在25mmX25mm上的检测点数10个点。为保证刮削、装配后主轴精度，在装配前利用三坐标测量机（也可以用磁力表架和千分表等常规工具测量）测量主轴中心线与刮削后导轨软带的垂直度，垂直度不能大于0.02mm（经验值），值越小越好。后导轨软带刮削合格后，可以进行侧导轨软带的刮削。侧导轨软带的刮研相对来说要求精度较低，可以利用刮好的面配合角尺刮削、检验，当确定各项间隙正常后，可以实施装配。  8、装配、精度检测、试加工    装配后开机检测，主轴上母线、侧母线的精度恢复到0.03/300mm以内，精度明显好转，试加工零件铣面台阶消失，粗糙度达到工艺要求，零件合格。  由于增大了主轴箱导轨软带的接触面积，因此检测发现Y轴电机负载电流上升了5%～10%，不过尚在安全范围内，目前机床经过半年的使用，一切正常。